本发明涉及一种丝棉曲珠线及其制备方法,丝棉曲珠线由棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝组成,其中棉形纤维素短纤维纱线是由棉形纤维素短纤维经过纺纱加工制成的。本发明的丝棉曲珠线制备方法包括以下步骤:将棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝各一根首先并合+网络、然后一次加捻、有捻单纱线烧毛、二次并合、二次加捻、络筒/烧毛+络筒,制备出条干光滑、又产生连续珠形效果的丝棉曲珠线。本发明充分发挥棉形纤维素短纤维纱线的优良性能和化纤弹力丝高耐磨、弹性好的特征,制备的成品回弹性好、染色鲜艳、悬垂性、吸湿性好、织物纹理清晰、服用性能好等,并且可以通过改变原料成份结构,使后续织物风格变化多种多样,继而开发制造出多种新产品,满足最终产品的多样化需求。
1.一种丝棉曲珠线,其特征在于:丝棉曲珠线由棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝组成,棉形纤维素短纤维纱线所占的成分含量范围为30%~80%,化纤弹力丝所占的成分含量范围为20%~70%;其制备方法为:(1)并合+网络:取棉形纤维素短纤维纱线和化纤弹力丝各1根,首先在并纱网络一体机器上并合+网络,卷绕线速度300~800米/分钟,空气网络压力范围为0.08~0.5MPa;(2)一次加捻:加捻,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围300~900捻/米、加捻方向S向或者Z向,下机为有捻单纱线;(3)二次并合:将有捻单纱线并合,并纱根数2~4根,卷绕线速度300~800米/分钟;(4)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围250~800捻/米、加捻方向同一次加捻方向相反,Z向或者S向;(5)络筒/烧毛+络筒:络筒是将二次加捻后的纱线络筒即为成品丝棉曲珠线,烧毛+络筒是将二次加捻后成型的纱线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛、卷绕线速度400~1800米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线。
2.根据权利要求1所述的丝棉曲珠线,其特征在于:所述的棉形纤维素短纤维纱线是由棉形纤维素短纤维经过纺纱加工制成,其横截面呈圆形、或者椭圆形。
3.根据权利要求2所述的丝棉曲珠线,其特征在于:棉形纤维素短纤维为粘胶人造棉纤维、天丝纤维、莫代尔纤维、棉纤维、麻纤维、竹纤维中的一种或任意组合。
4.根据权利要求2所述的丝棉曲珠线,其特征在于:棉形纤维素短纤维的单纤维纤度范围为0.8~2.78分特dtex,长度范围为25~40毫米。
5.根据权利要求1所述的丝棉曲珠线,其特征在于:所述的化纤弹力丝为锦纶弹力丝或涤纶弹力丝。
6.根据权利要求1所述的丝棉曲珠线,其特征在于:所述的棉形纤维素短纤维纱线的线密度范围为9.8~98特克斯tex,所述的化纤弹力丝的线密度范围为20~150旦。
7.一种如权利要求1所述的丝棉曲珠线的制备方法,其特征在于:具体包括以下步骤:(1)并合+网络:取棉形纤维素短纤维纱线和化纤弹力丝各1根,首先在并纱网络一体机器上并合+网络,卷绕线速度300~800米/分钟,空气网络压力范围为0.08~0.5MPa;(2)一次加捻:加捻,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围300~900捻/米、加捻方向S向或者Z向,下机为有捻单纱线;(3)二次并合:将有捻单纱线并合,并纱根数2~4根,卷绕线速度300~800米/分钟;(4)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围250~800捻/米、加捻方向同一次加捻方向相反,Z向或者S向;(5)络筒/烧毛+络筒:络筒是将二次加捻后的纱线络筒即为成品丝棉曲珠线,烧毛+络筒是将二次加捻后成型的纱线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛、卷绕线速度400~1800米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线。
8.根据权利要求7所述的丝棉曲珠线的制备方法,其特征在于:步骤(2)后设置有捻单纱线烧毛工序,即将有捻单纱线经过烧毛,卷绕线速度300~2000米/分钟。技术领域
本发明涉及纺织领域,具体涉及一种丝棉曲珠线,同时还涉及一种丝棉曲珠线的制备方法。
背景技术
目前,公知的曲珠纱是一种采用粘胶长丝与锦纶丝条通过捻合合成的曲珠纱,虽然成品几乎没有毛羽,织物纹理清晰;但是两种原料全部为化纤长丝产品,受原料性质单一的局限,织物风格变化较少,后续可加工品种单一,且原料成本比较高。
发明内容
针对上述问题,本发明的目的在于提供一种丝棉曲珠线。同时,本发明的目的还在于提供了一种该丝棉曲珠线的制备方法。为了实现上述目的,本发明的丝棉曲珠线采用的技术方案是:丝棉曲珠线由棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝组成,棉形纤维素短纤维纱线所占的成分含量范围为30%~80%,化纤弹力丝所占的成分含量范围为20%~70%。所述的棉形纤维素短纤维纱线是由棉形纤维素短纤维经过纺纱加工制成,其横截面呈圆形、或者椭圆形;棉形纤维素短纤维可以为粘胶人造棉纤维、天丝纤维、莫代尔纤维、棉纤维、麻纤维、大豆蛋白纤维、竹纤维、牛奶蛋白纤维中的一种或任意组合。所述的棉形纤维素短纤维纱线,其特征是:棉形纤维素短纤维的单纤维纤度范围为0.8~2.78分特dtex,长度范围为25~40毫米。所述的棉形纤维素短纤维纱线的线密度范围为9.8~98特克斯tex。所述的化纤弹力丝可以为锦纶弹力丝、涤纶弹力丝中的一种,线密度范围为20~150旦。棉形纤维素短纤维纱线,通常所称“短纤维纱线”,是棉形纤维素短纤维经过纺纱制成的,优点是纤维原料多种多样,用于纺织的纤维种类主要分天然纤维素纤维和再生纤维素纤维两个大类,其中天然纤维素纤维有棉纤维、麻纤维等,再生纤维素纤维有粘胶人造棉纤维、天丝纤维、莫代尔纤维,近年来经常用于纺纱的新型纤维素纤维还有大豆蛋白纤维、竹纤维、牛奶蛋白纤维以及具备高湿模量、吸湿排汗等功能的新型再生纤维素纤维。以上所述纤维的形状由于近似棉纤维的纤度和长度,所以称为“棉形纤维素短纤维”。在本发明中,采用化纤弹力丝的“丝”和棉形纤维素短纤维纱线的“棉”两字组合,取名“丝棉曲珠线”。以上所述各种纤维分别具备不同的性能,其中:棉纤维染色性能好,易上染各种颜色,光泽较好、风格自然朴实,纤维柔软、手感温暖,穿着舒适,吸湿性好,不易产生静电,但弹性差,穿着容易起皱,起皱后不易恢复。麻纤维光泽较好、颜色为象牙色、棕黄色、灰色等,吸湿性好、导热性好、出汗后不贴身、不易产生静电,纤维之间存在色差,不易漂白染色,弹性差,起皱且不易消失。粘胶人造棉纤维染色性能好,色谱全、染色鲜艳、色牢度好、吸湿性、悬垂性能好,导热性好,不易起静电和起毛球;但强度低、弹性差、易起皱。天丝纤维是纤维素纤维的新生代,生产过程无污染,是典型的绿色环保纤维,其物理机械性能优良,湿强度与湿模量接近于合成纤维,同时具有棉纤维舒适性、粘胶纤维的悬垂性和色彩鲜艳性、真丝的柔软手感和优雅光泽。莫代尔纤维也是新一代再生纤维素纤维,其面料吸湿性能、透气性能、染色性能、尺寸稳定性能和抗皱性能均优于纯棉织物,手感柔软、悬垂性好、穿着舒适、色泽光亮,有天然的丝光效果。大豆蛋白纤维的工业化生产是我国首创,生产过程对环境、人体无污染,不仅具有单丝细度小、密度小的特点,还具有羊绒般柔软手感、蚕丝般柔和光泽、棉纤维的吸湿导湿性和羊毛的保暖性。竹纤维也是我国自行开发的新型再生纤维素纤维,具有良好的可纺性、染色性及吸湿放湿性,此外还具有较好的天然抗霉、防霉、防虫蛀和防紫外线的功能,最大的优点是舒适凉爽,是夏季服装及床上用品的理想面料。牛奶蛋白纤维具有生物保健功能和天然持久抑菌功效,含有多种氨基酸,面料贴身穿着有滋润皮肤的功效,其质地轻盈、柔软、穿着透气、导湿、爽身,不像其它动物蛋白纤维那样容易霉蛀或老化。根据以上各种纤维素纤维的不同特性,可以单独使用一种棉形纤维素短纤维100%纯纺纺制纱线,也可以同时使用二种或者二种以上任意几种棉形纤维素短纤维混纺纺制纱线,可以使其具备染色鲜艳、色牢度好、悬垂性能好、吸湿性好、手感柔软、质地轻盈不易起静电和起毛球等多种优良性能。公知的锦纶、涤纶分别是化学合成纤维其中的一种,有短纤维和长丝两个形态,其中锦纶学名聚酰氨纤维,又叫“尼龙”,锦纶吸湿性和染色性都比涤纶好,强力高、耐磨性好,居所有纤维之首。它的耐磨性是棉纤维的10倍,是干态粘胶纤维的10倍,是湿态纤维的14倍,因此,其耐用性极佳;涤纶学名聚酯纤维,涤纶吸湿性和染色性都比锦纶稍差,但是同样强力高、耐磨性好。锦纶和涤纶的另一个显著特点是具有热定型特性,能保持住加热时形成的弯曲变形,因此锦纶和涤纶纤维的长丝经过热定型可以制成富有回弹性的弹力丝,即化纤弹力丝。本发明的技术方案还采用了一种丝棉曲珠线的制备方法,具体步骤分别是:并合+网络、一次加捻、有捻单纱线烧毛、二次并合、二次加捻、络筒/烧毛+络筒。其中的“有捻单纱线烧毛”为可选择性的制备工序。具体制备方法如下:(1)并合+网络:棉形纤维素短纤维纱线和化纤弹力丝首先在并纱网络一体机器上进行并合+网络;并合+网络的制备方法解决了目前弹性长丝和无弹性的短纤维纱线不易复合,弹性不易控制的困难,可以一次完成并纱、网络两种制备程序;并纱网络一体机可以采用单锭单电机控制,也可以采用多锭位集体控制,并纱根数可以适用2~3根,一般采用2根并纱,卷绕线速度可以控制在300~800米/分钟;具体是将棉形纤维素短纤维纱线和化纤弹力丝分别通过导纱装置和张力控制装置,其中的化纤弹力丝在经过张力控制装置后,自身的弹力性能被均匀的牵伸开,与短纤维纱线合并成一束平行的纱束进入空气网络器,在空气网络器中,受到由空压机系统提供的均衡压缩空气的横向冲击,使短纤维纱线和化纤弹力丝的纤维分散缠结形成一束具有连续性网络粘合点的复合纱束,卷绕成倍捻机等加捻设备需要的筒子形状;网络器使用空压机系统提供的均衡压缩空气,压力范围为0.08~0.5MPa,空气网络器型号(适用范围)为100~500D。本发明将不易复合的无弹性短纤维纱线和富有弹性的化纤弹力长丝用并合+网络一体的方法使之有机的复合在一起,将化纤弹力丝的弹力性能通过导纱和张力控制装置的牵伸,在并纱网络的同时赋予复合纱束于弹力性能;(2)一次加捻:将并合网络后的复合纱束在倍捻机上加捻,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围300~900捻/米、加捻方向S向或者Z向,下机为有捻单纱线;(3)有捻单纱线烧毛;然后将有捻单纱线经过烧毛,用烧毛机进行烧毛处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度300~2000米/分钟,可以基本清除毛羽。本工序为可选择性的制备工序,在实际生产制备中,由于有的织物风格需要保留一些毛羽,因此按照不同织物对毛羽的要求,在满足用户要求或者质量要求的前提下,也可以不进行有捻单纱线烧毛处理,直接进行二次并合;(4)二次并合:在并纱机上进行,并纱根数2~4根,张力控制导纱装置对每一根有捻单纱线给于相同的张力,卷绕线速度300~800米/分钟,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;(5)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速6000~12000转/分钟、捻度范围250~800捻/米、加捻方向同一次加捻方向相反,Z向或者S向;(7)络筒/烧毛+络筒:络筒是将二次加捻后成型的纱线络筒即为成品丝棉曲珠线。烧毛+络筒是将二次加捻后成型的纱线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛、卷绕线速度400~1800米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线,目的是为了彻底清除生产过程中产生的机械毛羽瑕疵,保证成品条干光滑无毛羽;在实际生产制备中,根据不同织物对毛羽的要求,在满足用户要求或者质量要求的前提下,可以重复进行烧毛处理,也可以不进行二次烧毛处理,直接制造成丝棉曲珠线。本发明将不易复合的无弹性棉形纤维素短纤维纱线和富有弹性的化纤弹力长丝用并合+网络一体的方法使之有机的复合在一起,将化纤弹力丝的弹力性能通过导纱控制装置的牵伸,在并纱网络的同时赋予复合纱束于弹力性能。制备过程中根据不同织物对毛羽的要求,在满足用户要求或者质量要求的前提下,可以灵活掌握烧毛机清除毛羽的次数和处理效果。本发明发挥了棉形纤维素短纤维纺制纱线的优良性能和化纤弹力丝高强耐磨、弹性好的特征,通过将棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝并合+网络、一次加捻、有捻单纱线烧毛、二次并合、二次加捻、络筒/或者烧毛+络筒的生产制造方法,制备形成条干光滑、基本无毛羽的丝棉曲珠线,在赋予成品强度高、富有回弹性的同时,能够发挥各种棉形纤维素短纤维纱线的多种优良性能。生产过程成本低,没有污染,绿色环保,成品染色鲜艳、悬垂性、吸湿性好、手感柔软、滑爽舒适、织物平整、纹理清晰、服用性能好,并且可以通过改变棉形纤维素短纤维纱线原料成份结构,使后续织物风格变化多种多样,继而开发制造出多种新产品,满足最终产品的多样化需求。丝棉曲珠线性能指标如下ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>
附图说明
图1为棉形纤维素短纤维纱线与化纤弹力丝合成丝棉曲珠线的工艺流程图;图2为本发明丝棉曲珠线的结构示意图;图3为本发明中每股线的结构示意图。
具体实施方式
丝棉曲珠线实施例1如图2、图3所示,本实施例的丝棉曲珠线是由棉形纤维素短纤维纱线1与化纤弹力丝2构成的,棉形纤维素短纤维纱线所占的成分含量为69%,化纤弹力丝所占的成分含量为31%;所述的棉形纤维素短纤维纱线是由50%的粘胶人造棉纤维和50%的天丝纤维混纺纺制的纱线,其中所述的粘胶人造棉纤维单纤维纤度为1.3分特dtex,长度为38毫米;其中所述的天丝纤维单纤维纤度为1.4分特dtex,长度为38毫米;经过纺纱加工制成的纱线,其横截面呈圆形,线密度为12.3特克斯tex;所述的化纤弹力丝为锦纶弹力丝,其线密度为50旦。丝棉曲珠线实施例2如图2、图3所示,本实施例的丝棉曲珠线是由棉形纤维素短纤维纱线1与化纤弹力丝2构成的,棉形纤维素短纤维纱线所占的成分含量为73%,化纤弹力丝所占的成分含量为27%;所述的棉形纤维素短纤维纱线是由50%的棉纤维和50%的莫代尔纤维混纺纺制的纱线,其中所述的棉纤维单纤维纤度为1.8分特dtex,长度为31毫米;其中所述的莫代尔纤维单纤维纤度为1.3分特dtex,长度为38毫米;经过纺纱加工制成的纱线,其横截面呈圆形,线密度为14.8特克斯tex;所述的化纤弹力丝为锦纶弹力丝,其线密度为50旦。丝棉曲珠线实施例3如图2、图3所示,本实施例的丝棉曲珠线是由棉形纤维素短纤维纱线1与化纤弹力丝2构成,棉形纤维素短纤维纱线所占的成分含量为66%,化纤弹力丝所占的成分含量为34%。所述的棉形纤维素短纤维纱线是由65%的粘胶人造棉纤维和35%的高湿模量再生纤维素纤维混纺纺制的纱线,其中所述的粘胶人造棉纤维单纤维纤度为1.67分特dtex,长度为38毫米;其中所述的新型高湿模量再生纤维素纤维纤度为1.67分特dtex,长度为38毫米;经过纺纱加工制成的纱线,其横截面呈圆形,线密度为16.4特克斯tex;所述的化纤弹力丝为涤纶弹力丝,其线密度为75旦。丝棉曲珠线的制备方法实施例1如图1所示,本实施例丝棉曲珠线的制备方法,具体步骤如下:(1)并合+网络:棉形纤维素短纤维纱线和锦纶弹力丝首先在并纱网络一体机器上进行并合+网络,可以一次完成并纱、网络两种生产程序,采用单锭单电机控制、并纱根数2根;具体是将棉形纤维素短纤维纱线和锦纶弹力丝各1根分别通过导纱装置和张力控制装置,合并成一束平行的纱束进入空气网络器,在空气网络器中,受到由空压机系统提供的均衡压缩空气的横向冲击,使纱线和锦纶弹力丝的纤维分散缠结形成一束具有连续性网络粘合点的复合纱束,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;并纱网络一体机的卷绕线速度500米/分钟,空压机系统提供的均衡压缩空气压力为0.12MPa,空气网络器型号为200D;(2)一次加捻:将并合+网络后的复合纱束在倍捻机上第一次加捻,倍捻机锭子转速11000转/分钟、捻度800捻/米、加捻方向为S向,下机为有捻单纱线;(3)有捻单纱线烧毛;然后将有捻单纱线经过烧毛,用烧毛机进行烧毛处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度800米/分钟,可以基本清除毛羽;(4)二次并合:将行烧毛处理的有捻单纱线在并纱机上进行二次并合,并纱根数2根,张力控制导纱装置对每一根有捻单纱线给于相同的张力,卷绕线速度600米/分钟,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;(5)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速10000转/分钟、捻度680捻/米、加捻方向Z向,同一次加捻方向相反;(6)络筒/烧毛+络筒:烧毛+络筒是将二次加捻后的丝棉曲珠线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度800米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线;本工序的技术重点是为了彻底清除生产过程中产生的机械毛羽瑕疵,保证成品条干光滑无毛羽。本实施例丝棉曲珠线采用的制备方法步骤,经过并合+网络、一次加捻、有捻单纱线烧毛、二次并合、二次加捻和烧毛+络筒的制备工序。丝棉曲珠线的制备方法实施例2如图1所示,本实施例丝棉曲珠线的制备方法,具体步骤如下:(1)并合+网络:棉形纤维素短纤维纱线和锦纶弹力丝首先在并纱网络一体机器上进行并合+网络,可以一次完成并纱、网络两种生产程序,采用单锭单电机控制、并纱根数2根;具体是将棉形纤维素短纤维纱线和锦纶弹力丝各1根分别通过导纱装置和张力控制装置,合并成一束平行的纱束进入空气网络器,在空气网络器中,受到由空压机系统提供的均衡压缩空气的横向冲击,使纱线和锦纶弹力丝的纤维分散缠结形成一束具有连续性网络粘合点的复合纱束,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;并纱网络一体机的卷绕线速度500米/分钟,空压机系统提供的均衡压缩空气压力为0.12MPa,空气网络器型号为250D;(2)一次加捻:将并合+网络后的复合纱束在倍捻机上第一次加捻,倍捻机锭子转速11000转/分钟、捻度720捻/米、加捻方向为S向,下机为有捻单纱线;(3)二次并合:将行烧毛处理的有捻单纱线在并纱机上进行二次并合,并纱根数2根,张力控制导纱装置对每一根有捻单纱线给于相同的张力,卷绕线速度600米/分钟,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;(4)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速10000转/分钟、捻度600捻/米、加捻方向Z向,同一次加捻方向相反;(5)络筒/烧毛+络筒:烧毛+络筒是将二次加捻后的丝棉曲珠线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度650米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线;本工序的技术重点是为了彻底清除生产过程中产生的机械毛羽瑕疵,保证成品条干光滑无毛羽。本实施例丝棉曲珠线采用的制备方法步骤,经过并合+网络、一次加捻、二次并合、二次加捻和烧毛+络筒的制备工序。丝棉曲珠线的制备方法实施例3如图1所示,本实施例丝棉曲珠线的制备方法,具体步骤如下:(1)并合+网络:棉形纤维素短纤维纱线和涤纶弹力丝首先在并纱网络一体机器上进行并合+网络,可以一次完成并纱、网络两种生产程序,采用单锭单电机控制、并纱根数2根;具体是将棉形纤维素短纤维纱线和涤纶弹力丝各1根分别通过导纱装置和张力控制装置,合并成一束平行的纱束进入空气网络器,在空气网络器中,受到由空压机系统提供的均衡压缩空气的横向冲击,使纱线和涤纶弹力丝的纤维分散缠结形成一束具有连续性网络粘合点的复合纱束,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;并纱网络一体机的卷绕线速度500米/分钟,空压机系统提供的均衡压缩空气压力为0.15MPa,空气网络器型号为300D;(2)一次加捻:将并合+网络后的复合纱束在倍捻机上第一次加捻,倍捻机锭子转速11000转/分钟、捻度550捻/米、加捻方向为S向,下机为有捻单纱线;(3)有捻单纱线烧毛;然后将有捻单纱线经过烧毛,用烧毛机进行烧毛处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度800米/分钟,可以基本清除毛羽;(4)二次并合:将行烧毛处理的有捻单纱线在并纱机上进行二次并合,并纱根数2根,张力控制导纱装置对每一根有捻单纱线给于相同的张力,卷绕线速度600米/分钟,卷绕成倍捻机需要的筒子形状供倍捻机使用;(5)二次加捻:在倍捻机上进行,倍捻机锭子转速10000转/分钟、捻度480捻/米、加捻方向Z向,同一次加捻方向相反;(6)络筒/烧毛+络筒:烧毛+络筒是将二次加捻后的丝棉曲珠线,经过烧毛机清除毛羽处理,烧毛机采用火焰烧毛,卷绕线速度700米/分钟,同时络筒成形,即为条干更加光滑的成品丝棉曲珠线;本工序的技术重点是为了彻底清除生产过程中产生的机械毛羽瑕疵,保证成品条干光滑无毛羽。本实施例丝棉曲珠线采用的制备方法步骤,经过并合+网络、一次加捻、有捻单纱线烧毛、二次并合、二次加捻和烧毛+络筒的制备工序。